连续流微反应器四步循环“输送-混合-反应-分离”

　　连续流微反应器通过“输送-混合-反应-分离”四步循环实现化学反应：微型泵将反应物以预设流速注入混合器，形成连续流动的物料流；反应物在微型混合器中通过湍流或层流剪切力实现分子级混合，混合时间缩短至毫秒级；混合后的物料进入微通道，在催化剂表面或特定环境下发生反应。微通道的高比表面积提升传质效率，反应时间从传统反应器的数小时缩短至分钟级；反应后的物料流经分离模块，通过物理或化学方法分离目标产物，纯化后的产物进入收集系统，废液或副产物排出反应器。

　　连续流微反应器通过微型化设计实现高效化学反应，其核心结构由以下模块组成：

　　微型泵系统作为物料输送的动力源，微型泵（如齿轮泵、隔膜泵）将反应物以稳定流速连续输入反应器，确保反应体系的连续性。

　　微型混合器采用静态混合元件（如螺旋片、交叉导流板）或动态混合技术，使反应物在微尺度下快速均匀混合，消除局部浓度差异。

　　微型热交换器集成于反应通道周围，通过导热介质（如水、油）或电加热元件准确控制反应温度，确保热力学条件稳定。

　　微通道反应器由平行或交叉排列的微通道（尺寸通常为微米级）构成核心反应区，通道表面可负载催化剂或涂覆功能材料，增强反应效率。

　　产物分离与收集系统反应完成后，产物通过微滤膜、离心分离或色谱技术实现固液/液液分离，纯化后的产物经收集模块输出。

　　连续流微反应器的通用特点：

　　高效性：微通道高比表面积使传质效率提升10-100倍，反应时间缩短90%以上。

　　准确控制：可实时调节温度（±0.1℃）、压力（±1 kPa）、流量（±0.1 mL/min）等参数，产物纯度达99%以上。

　　安全性：反应物量减少至毫升级，降低热失控与泄漏风险，尤其适用于高危反应（如硝化、氧化）。

　　节能环保：热交换效率提升50%，能耗降低30%，废液产生量减少80%，符合绿色化学原则。

　　模块化设计：支持并联扩展，产能从克级至吨级无缝放大，缩短工艺开发周期50%以上。

　　多功能集成：可耦合分离、分析单元，实现“反应-分离-检测”一体化，提升实验效率。